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Bureau Veritas asiste a sus clientes en la mejora de sus rendimientos en las áreas de Calidad, Seguridad y Salud, y Medio Ambiente. Les proporciona mejoras, control de costos, gestión completa de riesgos y control de los procesos de producción y abastecimiento. Diseña y desarrolla estándares de referencia e indicadores de rendimiento, para que sus clientes gestionen la Calidad, la Seguridad y el Medio Ambiente asegurando la optimización de sus activos.

Norma Técnica	Descripción
ISO 22000:2005	Sistemas de Gestión de la Seguridad Alimentaria
ISO 22000:2005ISO 22000:2005 Sistemas de Gestión de la Seguridad Alimentaria La Norma ISO 22000:2005 corresponde a un nuevo estándar internacional, diseñado para asegurar la inocuidad de los alimentos en toda la cadena alimenticia. En este sentido, puede ser aplicada a todo tipo de organizaciones relacionadas al rubro (productores primarios, fabricantes, operadores de transporte y almacenamiento, distribuidores, vendedores), así como a organizaciones relacionadas, como son: proveedores de equipos, material de empaque, productos de limpieza, aditivos, e ingredientes. Fue desarrollada por el Comité Técnico ISO/TC 34, con la colaboración estrecha de la comisión del Codex Alimentarius, la Organización de alimentación y agricultura de USA (FAO) y la Organización mundial de la salud (WHO). Esta norma, se concibe como susceptible de certificación por terceras partes y establece enlaces entre el sistema HACCP y el sistema de gestión ISO 9001:2000. El estándar considera los elementos claves para asegurar la seguridad del alimento a lo largo de la cadena alimenticia: Comunicación interactiva (adelante y atrás en la cadena), para asegurar que todos los peligros relevantes para la seguridad del alimento son identificados y controlados en cada etapa. Diseñado como un Sistema de Gestión estructurado. Cabe destacar que la norma sigue la estructura de la ISO 9001:2000 y permite su implementación integrada. Control efectivo de peligros a través de la integración de Programas de pre-requisitos y Plan HACCP (Hazard Análisis and Critical Control Point). ISO 22000:2005 corresponde a la primera norma en ser publicada, de un paquete normativo que estará constituido por: ISO 22000:2005. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria. ISO/TS 22004, Guía para la aplicación de ISO 22000:2005. Por publicar. ISO 22005, Trazabilidad en la cadena alimentaria y el alimento. Por publicar Como claros beneficios de ISO 22000, se destaca que reúne los requerimientos de estándares nacionales y grupos retail, desarrollados para seguridad alimentaria. Además, puede ser aplicado a cualquier organización en la cadena de alimentos en todo el mundo, permitiendo optimizar los recursos destinados a seguridad alimentaria y mejorar la documentación (de uso interno y cumplimiento legal-regulatorio). En resumen, ISO 22000 ofrece a la organización una gestión sistémica para el control de peligros sobre la seguridad alimentaria, con una base válida para la toma de decisiones.
lSO 9000	Sistemas de Gestión de Calidad
ISO 9001:2000 Sistemas de Gestin de Calidad - Requisitos Serie de normas reconocidas ampliamente en todo el mundo y que establecen los requisitos de los sistemas de calidad de las organizaciones. Creadas en 1987, son una familia de normas cuyo objetivo es lograr que una empresa u organizacin asegure la calidad de sus procesos segn estndares internacionales, los cuales deben mejorarse de manera continua. Est dirigida a cualquier empresa u organizacin sin importar su tamao, rubro, tipo de producto o servicio que entregue, sea pblica o privada. Su aplicacin es voluntaria y fue desarrollada por un Comité Técnico, el ISO TC 176; ha tenido ediciones en los aos 1987, 1994 y 2000. El paquete normativo ISO 9000:2000 est constituido por tres normas: ISO 9000, Principios y Vocabulario de la Calidad ISO 9004, Directrices para la mejora del desempeo ISO 9001, Sistema de Gestin de la Calidad (contiene los requisitos a cumplir para certificar) La ISO 9000, cuya primera edicin es del ao 87. Esta tuvo su primera revisin en 1994, ocasin en la que se introdujeron leves variaciones hasta el ao 2000, segunda revisin en que se estableci un sistema mucho ms preciso y eficaz. Como claros beneficios, resulta un apoyo a al posicionamiento general de la Empresa en el largo plazo. Logra una planificacin operativa, documentando sus procesos crticos. También la Empresa logra generar en sus clientes la confianza en su capacidad de satisfacer sistemticamente las necesidades y expectativas que ellos planteen. Los objetivos de la implementacin y certificacin de este Sistema de Gestin son aumentar tanto la productividad individual por la va del involucramiento en la "cultura de la calidad", como la empresarial por la va de la sistematizacin y mejora continua de los procesos. Las normas ISO 9000 fueron el resultado del trabajo conjunto de ms de 30 pases reunidos en el comité ISO/TC 176, quienes se basaron en las experiencias inglesas y canadienses en normas nacionales de sistemas de gestin de calidad. La ISO o International Organization for Standarization, es una entidad no gubernamental con sede en Ginebra / Suiza, que elabora normas con la participacin de 90 pases, los que en su conjunto representan el 95 % de la produccin industrial del mundo (el INN es el miembro chileno ante la ISO). Sistemas de Gestión de Calidad - Requisitos Serie de normas reconocidas ampliamente en todo el mundo y que establecen los requisitos de los sistemas de calidad de las organizaciones. Creadas en 1987, son una familia de normas cuyo objetivo es lograr que una empresa u organización asegure la calidad de sus procesos según estándares internacionales, los cuales deben mejorarse de manera continua. Está dirigida a cualquier empresa u organización sin importar su tamaño, rubro, tipo de producto o servicio que entregue, sea pública o privada. Su aplicación es voluntaria y fue desarrollada por un Comité Técnico, el ISO TC 176; ha tenido ediciones en los años 1987, 1994 y 2000. El paquete normativo ISO 9000:2000 está constituido por tres normas: ISO 9000, Principios y Vocabulario de la Calidad ISO 9004, Directrices para la mejora del desempeño ISO 9001, Sistema de Gestión de la Calidad (contiene los requisitos a cumplir para certificar) La ISO 9000, cuya primera edición es del año 87. Esta tuvo su primera revisión en 1994, ocasión en la que se introdujeron leves variaciones hasta el año 2000, segunda revisión en que se estableció un sistema mucho más preciso y eficaz. Como claros beneficios, resulta un apoyo a al posicionamiento general de la Empresa en el largo plazo. Logra una planificación operativa, documentando sus procesos críticos. También la Empresa logra generar en sus clientes la confianza en su capacidad de satisfacer sistemáticamente las necesidades y expectativas que ellos planteen. Los objetivos de la implementación y certificación de este Sistema de Gestión son aumentar tanto la productividad individual por la vía del involucramiento en la "cultura de la calidad", como la empresarial por la vía de la sistematización y mejora continua de los procesos. Las normas ISO 9000 fueron el resultado del trabajo conjunto de más de 30 países reunidos en el comité ISO/TC 176, quienes se basaron en las experiencias inglesas y canadienses en normas nacionales de sistemas de gestión de calidad. La ISO o International Organization for Standarization, es una entidad no gubernamental con sede en Ginebra / Suiza, que elabora normas con la participación de 90 países, los que en su conjunto representan el 95 % de la producción industrial del mundo (el INN es el miembro chileno ante la ISO).
ISO 14000	Sistemas de Gestión Ambiental
ISO 14000 Sistemas de Gestión Ambiental Las normas de la serie ISO 14001:2004. Consisten en una serie de normas y guías internacionales referidas a la Gestión Ambiental, es decir, qué es lo que hace la empresa para minimizar los efectos perjudiciales de sus actividades sobre el medio ambiente, estando este paquete normativo constituido por tres normas: ISO 14001, Sistema de Gestión Ambiental. Contiene los requisitos a cumplir para certificar. ISO 14004, Guías Generales sobre principios, sistemas y técnicas de apoyo. ISO 14010, Directrices generales para una Auditoría Ambiental. Este sistema permite asegurar que se ha hecho todo lo necesario para minimizar el impacto adverso sobre el medio ambiente al tomar consideración la incidencia sobre los recursos naturales y la contaminación ambiental durante los procesos productivos y el ciclo de vida del producto, incluyendo su destino final. La norma, cuyos requisitos deben cumplirse para obtener la certificación del Sistema de Gestión Ambiental de la empresa, es la "ISO 14001:2004 - Sistemas de Gestión Ambiental. Especificaciones y directivas para su uso". Tanto en sectores de Servicios como de Productos (manufactura), un Sistema de Gestión Ambiental según ISO 14001:2004 proporciona el esqueleto organizacional para mejorar la eficacia operativa de los procesos, reducir los costos de cumplimiento reglamentario, definir y mantener la legislación y normativa aplicable, traslada la responsabilidad ambiental a cada puesto de trabajo entre otros. Esta cultura por el medioambiente constituye un elemento estratégico y diferenciador para la consolidación del crecimiento, la rentabilidad y la imagen de la Empresa. Esta actitud hacia la sociedad y el medioambiente, son aspectos relevantes que diferencian países en su nivel de Desarrollo. En resumen, ISO 14001:2004 permite a las empresas interactuar de manera eficiente y eficaz con el medioambiente en el marco de un desarrollo sustentable que permite avanzar al desarrollo. La familia ISO 14000 se origina a partir del compromiso de ISO de apoyar el objetivo de desarrollo sustentable surgido de la Conferencia de las Naciones Unidas sobre Medio Ambiente y Desarrollo, realizada en Río de Janeiro en el año 1992. Los primeros documentos de la serie se publicaron en 1996. La serie de normas incluye hoy 21 normas publicadas, reportes técnicos, guías y documentos en desarrollo. La ISO o International Organization for Standarization, es una entidad no gubernamental con sede en Ginebra / Suiza, y que elabora normas con la participación de 90 países, los que en su conjunto representan el 95 % de la producción industrial del mundo (el INN es el miembro chileno ante la ISO).
PDP	Programa de Apoyo a Proveedores
PDP Programa de Desarrollo de Proveedores El programa tiene como objetivo apoyar el diagnóstico, preparación y desarrollo de proyectos de empresas que tengan como finalidad el mejoramiento de la calidad y productividad de sus proveedores. PDP es un instrumento de fomento de CORFO que co financia un conjunto de acciones sistemáticas orientadas a elaborar y poner en marcha un plan de fortalecimiento de las empresas proveedoras de una firma demandante. Un PDP consta de dos etapas: Etapa de Diagnóstico: Tiene como objetivo identificar el área de negocio que la empresa desea potenciar con el programa y diseñar un plan de fortalecimiento de las empresas proveedoras. El cofinanciamiento CORFO de esta etapa corresponde al 50% del costo total, con un máximo de 400 UF. Duración máxima: seis meses. Etapa de Ejecución: Tiene por finalidad llevar a cabo las actividades identificadas en la etapa de diagnóstico. El cofinanciamiento CORFO cubre hasta el 50% del costo total, con un máximo de 3.000 UF anuales y un tope de 150 UF por proveedor. Duración máxima: tres años. Requisitos: Empresas demandantes, productivas o de servicios, con ventas individuales netas anuales superiores a 100.000 UF(*), y empresas proveedoras, productivas o de servicios, con ventas netas anuales de entre 2.400 y 100.000 UF. Se podrán incorporar empresas proveedoras con ventas netas anuales inferiores a 2.400 UF, siempre y cuando tengan la autorización expresa de CORFO.
BMP	Buenas Prácticas de Manufactura
BMP Buenas prácticas de manufactura Se trata de regulaciones publicadas por la Administración de Alimentos y Drogas de EE.UU. y su objetivo es proveer los criterios de conformidad con el Acta Federal sobre alimentos, drogas y cosméticos. Su objetivo es proveer los criterios de conformidad con el Acta Federal sobre alimentos, drogas y cosméticos (FD&C ACT), requiriendo que todos los alimentos de consumo humano estén libres de toda adulteración. Cabe mencionar que las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM) son denominadas en idioma inglés como GMP, Good Manufacturing Practice. La importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP por sus siglas en inglés) radica en que las medicinas de mala calidad no solamente ponen en peligro la salud (ya sea conteniendo sustancias tóxicas que pudieran haber sido agregadas no intencionalmente, o bien careciendo del efecto terapéutico previsto si la cantidad de los ingredientes demandados es diferente que la debida), sino que además son una pérdida de dinero para los gobiernos y los consumidores individuales. Por ello, la instrumentación de las buenas prácticas de manufactura es de suma importancia para permanecer en el negocio, y además constituyen un fuerte impulso cuando se busca crecer, dado que las oportunidades de exportación de fármacos dependen mucho de estas GMP, puesto que la mayoría de los países aceptan solamente la importación y venta de medicinas que han sido fabricadas con base en prácticas de manufactura internacionalmente aceptadas. Es precisamente por lo anterior que no sea una casualidad que los gobiernos que buscan promoverla exportación de productos farmacéuticos, lo hagan en buena medida promoviendo la obligatoriedad de producir bajo GMP para toda la industria farmacéutica y entrenando a sus inspectores en requisitos de GMP. Descripción de las GMP Las buenas prácticas de manufactura son un sistema que ayuda a asegurar que los fármacos sean producidos y controlados constantemente por estándares de calidad. En cada caso de producción farmacéutica las GMP se diseñan buscando minimizar los riesgos para la calidad que no puedan ser eliminados simplemente controlando la calidad del producto final. Los riesgos principales son: Contaminación inesperada de productos, causando daño a la salud o incluso la muerte. Etiquetas incorrectas en los envases, que podrían significar que los pacientes reciban la medicina incorrecta. Ingrediente escaso o demasiado activo, dando por resultado el tratamiento ineficaz o efectos nocivos. Las buenas prácticas de manufactura cubren todos los aspectos de la producción: materias primas, premisas, equipo, entrenamiento e higiene del personal, detallando por escrito el procedimiento para cada proceso que podría afectar la calidad del producto final. Debe haber sistemas que proporcionen las pruebas documentales de que los procedimientos son seguidos consistentemente a lo largo del proceso de fabricación y durante todas las corridas de producción. GMP y el laboratorio del Control de Calidad El buen control de calidad se debe construir desde adentro, durante el proceso de fabricación, ya que una vez que el producto sale de la línea de producción sólo existe la opción de aprobarlo o rechazarlo. Las GMP en cambio previenen los errores que podrían presentarse durante el proceso productivo. Sin GMP es difícil asegurar la homogeneidad de un lote de producción no sólo respecto de otros lotes, sino dentro del mismo, y por ello los resultados del control de calidad en el laboratorio podrían adquirir un cierto grado de incertidumbre que podría resultar incluso peligroso. Los costos de GMP La instrumentación de un programa GMP no debe entenderse como un costo sino como una inversión. La experiencia de la industria revela indiscutiblemente que si los productos son fabricados con calidad heterogénea o deficiente, en el mediano plazo la falta de un programa GMP, lejos de ser un ahorro para la empresa, es precisamente uno de sus mayores costos. Desafortunadamente se trata muchas veces de costos ocultos que no son cuantificados y por tanto, tampoco reconocidos (a pesar de ser cuantificables). Se les conoce comúnmente como "costos de la no-calidad", aunque igualmente podrían llamarse "costos de la falta de consistencia en la calidad". Todo el concepto de GMP se basa en un diseño que busque asegurar que no ocurran errores, ya que incluso popularmente se sabe que "prevenir es mejor que lamentar". Más aún, una inversión en la adopción de GMP conllevará no sólo una mejoría en la salud de los pacientes tratados con los productos de la empresa (lo que éticamente debería ser más que suficiente para adoptar el programa) sino que esto tiene un impacto directo en la credibilidad de la empresa y de la industria y amplía los horizontes de venta de los productos fabricados, lo que en el largo plazo vierte sus beneficios en la comunidad, generando un círculo virtuoso.
EurepGap	EUREPGAP: Buenas Prácticas Agrícolas
EUREPGAP Buenas Prácticas Agrícolas En los últimos años, ha habido un gran desarrollo del comercio internacional, teniendo múltiples ventajas respecto a la disponibilidad de productos, pero también ha aumentadola preocupación pública de varios países sobre posibles riesgos que podría acarrear el consumo de frutas y verduras desde el punto de vista toxicológico o microbiológico. En el caso de la producción de alimentos, son varios los casos de Enfermedades Transmitidas por los Alimentos (ETA), principalmente por bacterias, virus, protozoos, micotoxinas, residuos de pesticidas y medicamentos veterinarios. En los tiempos actuales la Industria Hortofrutícola se ha visto en la obligación deestablecer procedimientos para asegurar que las frutas y hortalizas son productos inocuos, donde nacen las “Buenas Prácticas Agrícolas”. La aplicación de las BPA o Buenas Prácticas Agrícolas persigue los siguientes objetivos: Acrecentar la confianza del consumidor en la calidad e inocuidad del producto Minimizar el impacto ambiental, lo que implica el respeto a la naturaleza (flora y fauna) Racionalizar el uso de productos fitosanitarios mediante la adopción de técnicas de manejo integrado de cultivos Racionalizar el uso de recursos naturales tales como: suelo y agua Asumir una actitud responsable frente a la salud y seguridad de los trabajadores Las Buenas Prácticas Agrícolas del Protocolo EUREPGAP es un documento normativo de Certificaciónde frutas y hortalizas, el que promueve la adopción de tecnología para administrar un predio, y producir alimentos siguiendo los principios de Buenas Prácticas Agrícolas.El protocolo EUREPGAP entrega: A) principios generales y estándares mínimos de cumplimiento para las BPA (criterios de cumplimiento), B) Promueve las MIP (Manejo Integrado de Plagas) y MIC (Manejo Integrado de Cultivos) para la agricultura sustentable, C) Apoya y enfatiza en la adopción de los principios HACCP, D) Enfatiza el cumplimiento de normativas nacionales e internacionales, E) Promueve el concepto de integración y responsabilidad compartida de las partes de la cadena productiva.Actualmente está siendo utilizado en diversos países y productos, considerado como el protocolo más adecuado ya que satisface los requerimientos de un gran número de minoristas en Europa y no es específico para cada cultivo. La implementación del protocolo EUREPGAP es una oportunidad para que los productores y la industria: logren la armonización de los estándares a través de toda la cadena de producción de alimentos aborden problemas de inocuidad y calidad en los alimentos respondan a las demandas del consumidor.
HACCP	Método Hazard de Análisis de puntos críticos de control
HACCP Método Hazard de Análisis de Puntos críticos de Control El sistema de inspección de alimentos más difundido a nivel mundial es el "Hazard Analysis and Critical Control Points" (HACCP) o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, que tiene por objetivo prevenir peligros biológicos, químicos y físicos en los alimentos. Desarrollado por la compañía Pillsbury a finales de la década de 1960 para el Programa Espacial de la NASA, el Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control comenzó a ser aplicado en 1973 por algunas industrias de alimentos enlatados de baja acidez, como un sistema de control en este ámbito. Hoy en día, el HACCP cuenta con el reconocimiento de la Organización Mundial de la Salud (OMS) en relación a la importancia del sistema en la prevención de enfermedades transmitidas por los alimentos. De hecho, la OMS diseñó el documento Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación, que fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS ­sistema internacional para estándares de alimentos­, en 1997. El HACCP marcó toda una revolución en el control cualitativo de los alimentos, pues mientras los métodos tradicionales se basaban en la inspección visual y en el análisis microbiológico del producto final, el nuevo sistema vino a enfatizar el control del proceso, concentrándose en los puntos críticos para lograr la inocuidad del producto y valorizando la comunicación entre la industria y la inspección. Acorde con lo anterior, se basa en siete puntos fundamentales: efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas; identificar los Puntos Críticos de Control (PCC); establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC; controlar (monitorear) cada PCC; establecer acciones correctivas para el caso de desviación de los límites críticos; establecer procedimientos de verificación, y establecer un sistema para registro de todos los controles. De esta forma, el HACCP permite prevenir la ocurrencia de peligros biológicos, químicos y físicos en el proceso de producción de alimentos, ya que sistematiza la identificación de los peligros específicos desde la producción de las materias primas. Cada vez más, la seguridad de los alimentos es un requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia de otras características ­envasado, precio, tamaño­ no es negociable. Por ello, las medidas de control son aplicables en la agricultura básica, en la preparación y procesamiento industrial; en distribución y comercialización; en los servicios de alimentación colectiva (restaurantes, catering), y en la elaboración de alimentos artesanales, entre otros. Desde el punto de vista del productor, resulta rentable aplicar el sistema HACCP, pues permite disminuir el número de productos rechazados y los costos de producción, al emplear los recursos en un número limitado de puntos de control. No menos relevante es evitar el costo enorme que tendría para una empresa una intoxicación alimentaria; la publicidad del suceso puede acabar con su imagen pública. Como ejemplo, está el costo económico que ha tenido para el sector cárnico en Europa la encefalopatía espongiforme bovina (Mal de las vacas locas). Más cercano para nosotros, aunque con características diferentes, es el caso de las uvas chilenas envenenadas. Los industriales del sector alimentario que deseen certificar sus sistemas de calidad conforme a las Normas ISO-9000 están obligados a incluir el HACCP en el ámbito de su Sistema de Gestión de la Calidad. En consecuencia, la implantación del sistema facilita el acercamiento de las empresas a otras normativas de calidad más complejas. En el caso de la Unión Europea, la certificación del sistema HACCP es un requisito legal desde que se promulgó la Directiva CEE 93/43, relativa a la higiene de los productos alimenticios. Las empresas que adoptan este Programa de Aseguramiento de la Calidad (PAC), aseguran a sus clientes y consumidores, la inocuidad de los alimentos (generando confianza) y el control de la línea de producción que los elabora en forma demostrable, además que: a) Fortalece la imagen corporativa de la organización y su competitividad en el Mercado nacional e internacional b) Mejora el control de los costos de los reprocesos productivos, reduciendo las perdidas y/o daños de los productos que intervienen en dichos procesos c) Facilita la obtención de licencias y autorizaciones, por un cumplimiento de la legislación vigente (nacional o internacional d) Ayuda a prevenir las pérdidas de Materia Prima e Insumos. e) Crea una cultura dentro de la organización orientada a la seguridad de los alimentos y consecuentemente hacia la salud del consumidor entre otras ventajas.
SA 8000	Responsabilidad Social de la Empresa
SA 8000 Responsabilidad Social de la Empresa La norma, aunque reciente, es reconocida internacionalmente, en particular en los países industrializados, donde existe especial preocupación sobre las condiciones en que fueron producidos los bienes que llegan a sus mercados. El ambiente de trabajo, el cumplimiento de la legislación laboral, la responsabilidad hacia la comunidad, las preocupaciones ambientales, el ciclo de vida del producto, los aspectos legales y los requisitos reglamentarios, conforman un conjunto de elementos que se relacionan con las partes interesadas en la empresa, lo que incluye desde los empleados, pasando por la comunidad, las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales, hasta los ejecutivos y accionistas. Estos elementos pueden tener una vinculación directa o indirecta con el giro productivo, sin embargo deben ser continuamente considerados, pues tienen consecuencias en la empresa, en su entorno, así como en su rentabilidad y en lo que hoy se denomina responsabilidad social. Este concepto surgió con fuerza a principios de la década de los 90, pero tomó cuerpo en 1998, cuando la entidad Social Accountability International (SAI) crea la norma SA 8000 (Social Accountability 8000), reconocida hoy internacionalmente y que fue desarrollada sobre la base de la Declaración Universal de Derechos Humanos, las Convenciones de la Organización Internacional del Trabajo, la Convención de las Naciones Unidas sobre los Derechos de los Niños, y la Convención de las Naciones Unidas sobre la Eliminación de todas las formas de Discriminación contra la Mujer. Por ello es que la SA 8000 tiene nueve áreas claves, sobre la que fija requisitos para las políticas, procedimientos y prácticas de las compañías en lo relativo a su responsabilidad social. La primera de ellas establece el no empleo de trabajo de menores. Prohíbe el trabajo infantil (en la mayoría de los casos, niños de menos de 15 años de edad). Las empresas certificadas también deben asignar fondos para la educación de niños que podrían perder su trabajo a raíz de la aplicación de esta norma. La segunda área trata el no empleo de trabajo forzado. Afirma que no se puede exigir a los trabajadores que entreguen sus documentos de identidad ni que paguen 'depósitos' como condición para el empleo. Una tercera área se refiere al aseguramiento de las condiciones de higiene y seguridad. Las empresas deben cumplir con normas básicas para un ambiente de trabajo seguro y saludable, entre ellas: agua potable, instalaciones sanitarias, equipo de seguridad aplicable y capacitación necesaria. La cuarta área, Libertad de asociación y derecho a convenios colectivos, protege los derechos de los trabajadores de crear y participar en sindicatos y de gestionar convenios colectivos, sin miedo a represalias. El punto cinco, Ausencia de todo tipo de discriminación y acoso, establece que no se permite la discriminación por raza, casta, nacionalidad, religión, discapacidad, género, orientación sexual, pertenencia a un sindicato o afiliación política. La sexta área, Ausencia de prácticas disciplinarias, prohíbe el castigo corporal, la coerción física o mental y el abuso verbal de los trabajadores. El área siete, Apropiada cantidad de horas de trabajo, establece una semana de 48 horas como máximo, con un mínimo de un día libre por semana y un límite de 12 horas extras por semana remuneradas a una tarifa especial. La octava sección, Retribución justa, establece que los salarios pagados deben cumplir con todas las normas legales mínimas y proveer suficientes ingresos para cubrir las necesidades básicas, con por lo menos una parte de ingreso discrecional. La novena área, Implementación de un Sistema de Gestión de la Responsabilidad Social, define los procedimientos para la implementación y revisión efectiva por parte de la gerencia del cumplimiento de la norma SA 8000, desde la designación de personal responsable hasta la preparación de registros, el abordaje de temas de preocupación y la implementación de acciones correctivas.
OSHAS 18000	Gestión de Salud Ocupacional y Seguridad
OSHAS 18000 Gestión de Salud Ocupacional y Seguridad Ante la creciente demanda de la comunidad internacional por disponer de un estándar que permitiera armonizar los requisitos existentes en seguridad y salud ocupacional, en el segundo semestre de 1999 surgieron la especificación OHSAS 18000 (Occupational Health and Safety Assessment Series), estándares voluntarios que buscan asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo. Esta norma está compuesta por tres elementos: OHSAS 18001 (especificaciones para la administración de un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional), OHSAS 18002 (guía para implementar un sistema de salud y seguridad ocupacional) y OHSAS 18003 (criterios para auditar un sistema de seguridad y salud ocupacional) La certificación OHSAS 18001, desarrollada sobre la base de las normas 8800 del British Standard Institute (BSI), sirve para evaluar y certificar el sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo, facilitando la integración de los requisitos de seguridad y salud ocupacional con los requisitos de calidad. La implantación es considerada como una ventaja competitiva, un requisito que ciertos clientes impondrán para el otorgamiento de contratos y una exigencia de mercado. Las empresas que adoptan este sistema de gestión de Seguridad y Salud Ocupacional OHSAS 18001, aseguran a sus clientes el compromiso con un Sistema de Gestión de SSO eficiente y demostrable, además que: Fortalece la imagen corporativa de la organización y su competitividad en el Mercado Mejora el control de los costos de los accidentes, reduciendo las perdidas por Lesiones y/o daños a la propiedad Facilita la obtención de licencias y autorizaciones, por un cumplimiento de la legislación vigente Ayuda a mantener y mejorar las relaciones con los trabajadores Obtención de seguros a costos más razonables Prevención con bajos resultados de pérdidas materiales
NCH 17025	Gestión de Calidad en Laboratorio de Ensayo de Obras Civiles
NCh 17025:2005 Requisitos Generales para la competencia de los Laboratorios de Ensayo y Calibración Obtener Resultados Confiables es el Desafío. Garantizar las capacidades y resultados obtenidos es el objetivo de la Norma Chilena 17.025 para laboratorios de ensayo. Se estima actualmente que existen unos 500 laboratorios a nivel nacional, con una gama muy amplia de calidad, y sólo 130 son reconocidos por el MINVU. Si bien las "normas de productos" son responsabilidad directa de la industria, las "normas de ensayo" atañen a los laboratorios que deben validar las decisiones de adquisición de las empresas, ya que justamente esa es la razón por la cual nacen y existen. El desafío ahora, “está en obtener resultados confiables y eso implica instalaciones, un sistema de normalización y un sistema de calidad de los laboratorios adecuados, además de personal entrenado”. Un paso trascendental en el ámbito de la modernización de estos laboratorios de ensayo, lo constituyó la publicación del decreto que exige la norma NCh 17025, por parte del Ministerio de Vivienda y Urbanismo (MINVU), y que regula la actividad de los laboratorios, al establecer tanto los requisitos generales de gestión como los requisitos técnicos de los ensayos. Su implementación constituye un punto de inflexión indiscutido en el mejoramiento para los laboratorios, porque implica un cambio radical en la forma de hacer las cosas. Es la aplicación de un sistema de gestión de calidad a los laboratorios.
NCH 2728	Sistemas de Gestión de Calidad para OTEC
NCh 2728:2003 Sistema de Gestin de Calidad para OTEC Sistema de Gestión de Calidad para OTEC Antecedentes Contar con personalidad jurídica, la que deberá tener como único objeto social la prestación de servicios de capacitación Acreditar que disponen de la certificación bajo la Norma NCh 2728, establecida como Norma Oficial de la República por la Resolución Exenta Nº 155, del Ministerio de Economía Para los OTEC constituidos al momento de la publicación de la Ley, se establece un plazo de 24 meses a partir de esa fecha para ajustarse a estos requisitos ¿Qué es la NCh 2728? Podemos definir Calidad como “el conjunto de propiedades y características de un producto o servicio, que le confieren la aptitud para satisfacer necesidades expresas o implícitas”. La satisfacción del cliente es un elemento innovador y responde al paso de una economía basada en la oferta a un modelo donde la economía se centra en la demanda. La NCh 2728 es una norma que fija los requisitos mínimos que deben poseer los OTEC para implementar un Sistema de Gestión de Calidad destinado a satisfacer las necesidades de sus clientes, así como los requisitos relativos a la administración e infraestructura, personal, las actividades de capacitación y de relación con los participantes. Esta Norma toma todos y cada uno de los elementos de la Norma ISO 9001:2000, por lo que garantiza la incorporación de estándares de calidad en actores importantes del Sistema Nacional de Capacitación, como lo son los OTEC ¿Cuáles son los objetivos de la NCh 2728? Mejorar la calidad de los servicios prestados por los OTEC; Asegurar la calidad de la oferta de capacitación a los usuarios del sistema. ¿Cuáles son los beneficios de la certificación de los OTEC bajo esta Norma? La certificación bajo la NCh 2728 permitirá a los OTEC: Los procesos del OTEC mejorarán y con ello su eficacia; Mejorará su imagen y prestigio; Mayor satisfacción de los clientes; Diferenciación respecto de la competencia; Acceso a nuevos mercados; Ventajas en la comercialización Por lo anterior, la inversión en capacitación realizada por las empresas contará con una certificación que asegurará la calidad, así como la calidad de la capacitación recibida por sus trabajadores. Ello implica mejorar la información disponible y generar más transparencia. ¿Cuáles son las etapas a seguir en este proceso? Básicamente consisten en la implementación de un Sistema de Gestión de Calidad que dé cuenta de los requisitos contemplados en la Norma NCh 2728. Una vez desarrollado lo anterior, podrá acceder a la Auditoría de Certificación por parte de una entidad certificadora debidamente acreditada para estos efectos en el Instituto Nacional de Normalización (INN). ¿Dónde puedo obtener más información? Puede obtener más información en sitio: http://www.sence.cl/ http://www.inn.cl/
NCH 2909	Gestión Integral de PYMES
NCH 2909 Gestión Integral de PYMES Esta norma nace del interés conjunto del Ministerio de Economía, de la Corporación de Fomento de la Producción (CORFO) y del Centro Nacional de Productividad y Calidad (Chile Calidad), de disponer de un instrumento objetivo para la certificación de la gestión integral de las empresas, que operan en Chile, en un nivel que asegure condiciones básicas que permitan su inserción en la línea de la competitividad y establezcan las capacidades para abordar niveles más avanzados de mejoramiento de la gestión, que faciliten su incorporación paulatina en mercados altamente exigentes. Esta norma se basa en el principio que la empresa incrementa su competitividad cuando desarrolla procesos sistemáticos de mejoramiento de su gestión, con una clara orientación a su entorno y a sus clientes. Para esto es necesario entender a la empresa como una entidad dinámica, flexible e inserta en un entorno también dinámico y con exigencias crecientes; y a la competitividad, como la capacidad de la organización de mantener permanentemente ventajas que le permitan alcanzar, sostener y mejorar su posición en el mercado y la confianza en el entorno. El modelo conceptual en que se basa esta norma considera, como elementos centrales en la gestión de una empresa, un liderazgo fuerte y comprometido del nivel gerencial, con capacidad para definir una estrategia y conducir al conjunto de la organización en función de ésta. Asimismo, el modelo reconoce en el personal de la empresa su fuente principal de agregación de valor, lo que hace imprescindible asegurar el respeto de sus condiciones de trabajo, el resguardo de sus derechos y una preocupación permanente por su desarrollo. Por otra parte, el modelo considera un enfoque de proceso en la realización del producto, orientado a la satisfacción del cliente, una toma de decisiones basada en el análisis de información relevante, una retroalimentación continua de los cambios en el entorno y de los requisitos del cliente para readecuar permanentemente los procesos internos. Finalmente, el modelo hace hincapié en la responsabilidad y compromiso de la organización con el medio ambiente, con el personal de su empresa y con su entorno social. "Una empresa que instala los elementos de gestión que constituyen los requisitos de esta norma, avanza, además hacia la implementación de normas y modelos internacionales de gestión".
NCH 2547	Gestión de Calidad en Laboratorios Clínicos
NCh 2547:2003 Laboratorios Clínicos. Requisitos particulares para la Calidad y la Competencia Los Laboratorios Clínicos Que contribuyen al diagnóstico y tratamiento médico a través de exámenes de diversos tipos, tienen ahora en Chile una norma específica, que define los requisitos que deben cumplir para asegurar su calidad y competencia. Se trata de la Norma NCh 2547 que está basada en la ISO 15189 que actualmente rige para los Laboratorios Clínicos a nivel Internacional. Según la Norma Chilena NCh 2547 un Laboratorio Clínico se define como un organismo destinado a realizar exámenes biológicos, microbiológicos, inmunológicos, químicos, inmuno-hematológicos, hematológicos, biofísicos, citológicos, patológicos u otros exámenes de muestras obtenidas del cuerpo humano con el fin de proveer información para el diagnóstico, prevención o tratamiento de enfermedades, deterioro o evaluación de la salud de las personas y que puede proporcionar servicios de consultoría cubriendo todos los aspectos de investigación del laboratorio, incluyendo la interpretación de resultados y asesoría sobre investigación adicional pertinente. La Acreditación de NCh 2547, es considerada como una ventaja comparativa ya que al obtenerla, el laboratorio debe demostrar competencia técnica, administrativa y viabilidad económica para desarrollar las actividades que son motivo de su acreditación. Estas son buenas razones para entender por que es un requisito que ciertos clientes impondrán para el otorgamiento de contratos de cierta envergadura. En los tiempos actuales el concepto de la Calidad va tomando fuerza muchas de las actividades humanas. Los Laboratorios Clínicos no son la excepción. Se destaca el carácter pionero de la iniciativa, que permite a los laboratorios nacionales iniciar una etapa de globalización en calidad. Así, un análisis hecho en un laboratorio clínico chileno acreditado deberá tener el mismo resultado que se obtendría en cualquier laboratorio acreditado del mundo. De igual modo, tiene una importancia asignada a la acreditación de los prestadores en el marco de la Reforma en Salud, materia específicamente contemplada en la nueva Ley de Autoridad Sanitaria. Para poder dar mayor satisfacción a los clientes, ser técnicamente validos y reconocidos en el ámbito nacional e internacional es conveniente implementar un adecuado Sistema de Gestión de la Calidad , que asegure una óptima relación laboratorio / cliente, esto es lo que persigue la Norma NCh 2547. Beneficios Los Laboratorios que adoptan esta Norma, aseguran a sus clientes la validez de sus resultados (generando confianza) y el control de las operaciones en forma demostrable, además que: Fortalece la imagen corporativa del Laboratorio y su competitividad en el Mercado nacional e internacional Iniciar una etapa de globalización en calidad. Así, un análisis hecho en un Laboratorio Clínico Chileno acreditado deberá tener el mismo resultado que se obtendría en cualquier laboratorio acreditado del mundo Garantiza la trazabilidad en las mediciones
Decreto 148	Manejo de residuos peligrosos
DECRETO Nº148:2004 Planes de Manejo de Residuos Peligrosos El Decreto N°148 del 2004 del Ministerio de Salud que “APRUEBA El REGLAMENTO SANITARIO SOBRE MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS”, establece las condiciones sanitarias y de seguridad mínimas a que deberá someterse la generación, tenencia, almacenamiento, transporte, tratamiento, reuso, reciclaje, disposición final y otras formas de eliminación de los residuos peligrosos. El Artículo N°25 del reglamento establece lo siguiente: “Artículo 25 Las instalaciones, establecimientos o actividades que anualmente den origen a más de 12 kilogramos de residuos tóxicos agudos o a más de 12 toneladas de residuos peligrosos que presenten cualquier otra característica de peligrosidad deberán contar con un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos presentado ante la Autoridad Sanitaria. El Generador deberá presentar dicho Plan ante la respectiva Autoridad Sanitaria. El Plan deberá ser diseñado por un profesional e incluirá todos los procedimientos técnicos y administrativos necesarios para lograr que el manejo interno y la eliminación de los residuos se haga con el menor riesgo posible.” A su vez el Artículo N°93 indica lo siguiente: Artículo 93 El presente reglamento entrará en vigencia 365 días después de su publicación en el Diario Oficial, junto con dicha entrada en vigencia se entenderán derogadas todas las disposiciones reglamentarias y las normas o resoluciones de la Autoridad Sanitaria que sean contrarias o incompatibles con el presente reglamento. Dentro de los 180 días siguientes a la fecha de entrada en vigencia las personas responsables de todo establecimiento, sitio, instalación o actividad existente a esa época que estén obligados a presentar un Plan de Manejo así como aquellos que den servicios de manejo de residuos peligrosos, deberán presentar a la Autoridad Sanitaria un programa de adecuación de su actividad a las normas del presente reglamento. Salvo casos especiales calificados por dicha Autoridad, mediante resolución fundada, las medidas y acciones de adecuación consultadas en el programa deberán hacerse y completarse en un plazo no superior a 365 días de la fecha de entrada en vigencia. Es decir, el Reglamento entra en vigencia al día 17 de Junio del 2005, debiéndose presentar a partir de esa fecha y con un plazo máximo al 31 de Diciembre del 2005 el plan de manejo de Residuos Peligroso Mencionado. A su vez se deberá presentar con un plazo máximo del 16 de Enero del 2006 el plan de adecuación de las instalaciones existentes a lo establecido en el plan de manejo de residuos peligrosos presentado, medidas que deben estar implementadas a más tardar en el plazo de 1 año. Adicionalmente el Código Sanitario (DFL 725) exige la aprobación de todo sitio de manejo, tratamiento, transporte y disposición final de desechos de cualquier clase generados por la industria. Metodología de implementación Bureau Veritas Chile S.A. Gestión de Residuos Peligrosos Diagnóstico inicial de Situación de Gestión de Residuos Peligrosos Para aquellas industrias que no han realizado anteriormente gestión de residuos, o bien lo solicitan expresamente. Descripción: Se realiza un diagnóstico rápido del estado del manejo de sus residuos, determinando el nivel de cumplimiento de la legislación de Residuos y en especial del DS 148. Dentro del informe se entrega, un resumen de la situación de gestión de residuos de la empresa, un listado preliminar de los residuos generados por la empresa, un análisis cualitativo de peligrosidad de estos, la sugerencia (a nivel de reseña) de programa de actividades a seguir para dar pleno cumplimiento a DS 148 y obtener una gestión integral de Residuos (no incluye diseño de soluciones, ni estratégicas de implementación), una sugerencia de programa de cumplimiento. Elaboración de un programa de Gestión de Residuos Peligrosos Catastro de Residuos Generados Descripción: Realización del levantamiento detallado de la generación de residuos Peligrosos de la empresa, incluyendo visitas a terreno Como resultado se obtiene un completo listado de los residuos peligroso emitidos por la empresa, una estimación de su volúmenes de generación y stock, tipo de segregación de fuentes de generación, la clasificación cualitativa de su peligrosidad y de su grado de comercialibilidad Diagnóstico de Situación de Residuos Descripción: Realización de Auditoria a la Gestión de Residuos de la Empresa, involucrando el compromiso de la empresa, objetivos y alcances de sistema de manejo de residuos, segregación y manejo en fuente, sistema de recolección y transporte, planes de minimización, procedimientos de manejo y seguridad, sistema y lugares de tratamiento y/o disposición, acopio temporal, comercialización y transporte externo, sistema manejo de información y responsabilidades. etc… Diseño plan Minimización Descripción: Una vez obtenido el catastro de residuos peligrosos es posible efectuar una clasificación de los residuos por sus características comunes y diseñar planes de minimización de residuos y pasivos ambientales. Para ello es posible analizar la relación de insumo- residuo, la reutilización de los residuos, y su reciclaje. Diseño de segregación y almacenamiento en fuente. Descripción: Considerando la información anterior se efectúa el Diseño de procedimientos de Segregación, manejo y Acopio de residuos en su fuente, se efectúa el diseño de los sitios de recolección de los residuos en su fuente, contemplando su volumen y tipo de residuos a manejar. Confección de Fichas de Seguridad de Rises Peligrosos Descripción: Según las familias de segregación determinadas por la empresa se confeccionan Fichas de Seguridad y transporte para cada una de las familias de residuos establecidas. Diseño de programa de Manipulación y Tratamiento Descripción: En la fase se establecen el requerimiento de adecuación física y/o tratamiento de residuos para la reutilización y/o reciclaje interno, la comercialización o disposición final segura en cumplimiento con la legislación vigente. Para obtener el objetivo anterior se efectúa un análisis de alternativas de manejo de cada residuos detectado, sugiriendo la alternativa más conveniente según un análisis técnico y económico. Se Establece los procedimiento de tratamiento de residuos necesarios. Diseño Sistema de Recolección y transporte Descripción: Apoyo en Diseño del programa de Recolección de Residuos y transporte interno y determinación de requisitos de transporte externo de los residuos industriales Confección de procedimientos de manejo. Descripción: Apoyo en confección de procedimientos internos de manejo de los residuos integrados al sistema de manejo de residuos de la empresa se considera la integración al sistema de gestión ambiental ISO 14001 (de existir). Responsabilidades y recursos humanos En esta fase se entrega una sugerencia de los requerimientos de personasl involucrados en la gestión de los residuos, su orgánica, grado de responsabilidad y un perfil de los cargos requeridos. Diseño conceptual de infraestructura requerida Descripción: Una vez establecido el programa de adecuación y o tratamiento de residuos y sus distintos procedimientos de manejo se procede al Diseño conceptual de la infraestructura requerida para dar cumplimiento al Ds N°148/2004 del ministerio de Salud, los estándares y procedimientos establecidos por la empresa, dentro de ello es posible incluir Centros de manejo Residuos, Centros de acopio temporal y/o Transferencia, Sitios de disposición Final. En el estudio descrito no se incluyen diseños de plantas y/o procesos de tratamiento de residuos especifícos ligados a contratos o soluciones entregadas por terceros. Diseño de Sistema de Información y registro Descripción: Diseño requisitos Sistema de información de Rises, formatos de formulario de registros, sistema flujo de información y responsabilidades de registro. Establecimiento de Programa de Adecuación Para la Implementación del programa de manejo de Residuos peligrosos y/o residuos sólidos diseñado se procede a sugerir un programa de adecuación, incluyendo en ello el calendario de inversiones, actividades requeridas y probable carta gantt de ejecución. Preparación documentación y Tramitación de permisos Sectoriales En cumplimiento con el Código Sanitario y el Decreto N°148/2004 ambos del Ministerio de Salud se establece el listado de permisos sectoriales requeridos, se recopila la información necesaria, se prepara la carpeta de presentación de los permisos sectoriales y se realiza su tramitación ante las autoridades correspondiente. Dentro de los permisos sectoriales a tramitar es posible mencionar: La aprobación del Plan de Manejo de Residuos Peligrosos y el programa de adecuación exigidos por el DS 148 Aprobación y autorización de Proyecto de sitios de almacenamiento temporal de residuos peligrosos. Aprobación y autorización de sitio de disposición final. Permisos de Transporte de Residuos Autorización de operación Calificaciones Sanitarias De requerirse es posible efectuar el desarrollo Declaraciones o Estudios de Impacto Ambiental (DIA y EIA), ligadas al Plan de Manejo de Residuos Peligrosos. Apollo en la Implementación de un programa de Gestión de Residuos Peligrosos. Difusión y Capacitación al Personal Descripción: Diseño de programa de capacitación y Difusión. Desarrollo de las Capacitaciones necesarias al personal interno y externo de la empresa, así como de transporte de los Residuos peligrosos en el sistema de manejo de los residuos peligrosos, sus cuidados, actuación en caso de contingencia, etc. Supervisión y control Descripción: Durante la implementación del programa se apoya a la Empresa mediante la presencia de un equipo de profesionales con conocimientos en la materia para ejercer labores de supervisión general y control de actividades de la implementación y operación del sistema en implantación. Software de Sistema de Información y registro. Descripción: Diseño y desarrollo de sistemas computacionales de manipulación de documentación y registros del sistema de manejo de Residuos Peligrosos de la Empresa. Auditoria al sistema de manejo de Residuos peligrosos Descripción: Realización de auditorias a la gestión e implementación de residuos peligrosos a fin de detectar no conformidades del sistema y acciones correctivas necesarias.

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